As sacolas para embalagens impressas apresentam um design central de "tecnologia de impressão de alta precisão + materiais de base compostos multicamadas (predominantemente combinações PE/PET/PA)". Eles abordam com precisão os pontos problemáticos das sacolas tradicionais impressas em uma única cor/baixa resolução, como má reprodução de cores, baixa solidez da cor, retenção de frescor selada fraca e respeito ao meio ambiente insuficiente. Suas vantagens de desempenho e valor quantitativo são claramente refletidos através de dados específicos, com as informações principais a seguir.

Em termos de desempenho principal, as sacolas para embalagens impressas apresentam melhorias quantitativas significativas em relação às sacolas impressas tradicionais de baixo padrão. Em relação à precisão da impressão: as sacolas impressas tradicionais usam principalmente processos de impressão comuns com 300-600 DPI, resultando em textos finos borrados (por exemplo, listas de ingredientes, números de lote de produção) e uma taxa de rugosidade das bordas do logotipo da marca superior a 20%. Em contraste, as sacolas impressas de alta precisão adotam impressão digital de 1200-1500 DPI ou tecnologia de rotogravura, combinada com processos de cores especiais CMYK + 1-2. Isto permite que a clareza do texto permaneça legível mesmo em 0,3 mm e reduz a taxa de rugosidade das bordas do logotipo para menos de 3%. Eles são particularmente adequados para alimentos, cosméticos e produtos para presentes que exigem a exibição de padrões complexos (por exemplo, ilustrações, cores gradientes). Para solidez da cor: as sacolas impressas tradicionais geralmente apresentam uma taxa de desbotamento da cor de 15% a 20% após 50 ciclos de fricção recíproca e são propensas a desfocar quando expostas a leves manchas de água. Sacolas impressas de alta qualidade, no entanto, passam por processos de cura em alta temperatura (60-80°C) e de proteção de revestimento, resultando em uma taxa de desbotamento da cor induzida por fricção inferior a 3% e uma taxa de desfoque de manchas de água inferior a 1%. Mesmo com contato prolongado com o suor das mãos ou ambientes úmidos, os padrões impressos permanecem intactos. Em termos de retenção de frescor selada: os sacos tradicionais impressos em PE de camada única têm uma taxa de transmissão de oxigênio (OTR) de aproximadamente 20 cc/(m²·24h·atm) e uma taxa de transmissão de umidade (MTR) de 12 g/(m²·24h), fazendo com que produtos secos (por exemplo, nozes, frutas secas) absorvam facilmente a umidade dentro de um mês. As sacolas impressas em compósito multicamadas, por outro lado, têm uma OTR inferior a 5 cc/(m²·24h·atm) e uma MTR inferior a 3 g/(m²·24h), estendendo o período de retenção de umidade e frescor em 2 a 3 meses em comparação com as sacolas tradicionais. O prazo de validade à temperatura ambiente de alimentos cozidos (por exemplo, produtos refogados, salsichas prontas para consumo) também pode ser estendido em 15 a 20 dias. Para desempenho ambiental: os sacos impressos tradicionais utilizam principalmente tintas não recicláveis ​​à base de óleo e materiais de base PE de camada única, resultando numa taxa de reciclagem inferior a 30%. Os sacos impressos modernos, no entanto, utilizam tintas ecológicas à base de água (com emissões de COV inferiores a 50 g/L) e materiais de base compósitos recicláveis, aumentando a taxa global de reciclagem para mais de 80%. Alguns sacos impressos de base biológica atingem uma taxa de degradação de 90% em 6 meses em condições de compostagem, em conformidade com a norma ambiental UE EN 13432.

O valor central das sacolas para embalagens impressas concentra-se em quatro vantagens quantificáveis. Primeiro, eles têm fortes capacidades de comunicação visual da marca: a impressão de alta precisão de 1200-1500 DPI combinada com processos de alta solidez da cor aumenta o apelo visual dos produtos nas prateleiras em 60%, e a lembrança dos padrões impressos pelo consumidor aumenta de 40% (com sacolas tradicionais) para 75%. Por exemplo, sacolas impressas para salgadinhos que mostram a aparência original dos ingredientes por meio de ilustrações apresentam um aumento de 35% na taxa de conversão de compra em comparação às sacolas tradicionais de cor única; sacolas impressas para amostras de cosméticos, que reproduzem com precisão as cores principais da marca, alcançam uma taxa de precisão de reconhecimento da marca de 90%, superando em muito os 55% das sacolas tradicionais. Em segundo lugar, equilibram a retenção de frescor e a proteção: os materiais de base compostos multicamadas não apenas melhoram os resultados de impressão, mas também formam uma barreira eficaz. Ao armazenar produtos assados ​​(por exemplo, biscoitos, bolos), as propriedades de barreira ao oxigênio retardam a oxidação e o envelhecimento, estendendo a vida útil de 7 a 10 dias (com sacolas tradicionais) para 25 a 30 dias. Ao segurar itens com bordas afiadas (por exemplo, pequenas ferragens, joias artesanais), uma espessura de material de base de 0,11-0,13 mm aumenta a resistência à perfuração em 95%, enquanto as tradicionais sacolas impressas finas (0,06-0,08 mm) têm uma taxa de resistência à perfuração de apenas 60% e são propensas a danos na bolsa. Terceiro, são amplamente adaptáveis ​​aos cenários de utilização: diferentes funções podem ser personalizadas de acordo com as necessidades. Sacolas impressas de qualidade alimentar (atendendo às normas FDA e GB 4806.7) são adequadas para contato direto com salgadinhos e doces, com migração de tinta inferior a 0,01 mg/dm². Sacolas impressas resistentes a baixas temperaturas (com uma faixa de temperatura de -20°C a 50°C) são ideais para alimentos congelados (por exemplo, bolinhos ultracongelados, guloseimas congeladas), sem rachaduras na impressão ou fragilidade do material de base após armazenamento em baixa temperatura. Sacolas impressas antiestáticas (com resistência superficial de 10^8-10^11 Ω) são adequadas para componentes eletrônicos (por exemplo, chips, resistores), evitando danos eletrostáticos e reduzindo a taxa de defeito dos componentes de 8% (com sacolas tradicionais) para menos de 2%. Em quarto lugar, equilibram o custo e o respeito pelo ambiente: embora a impressão de alta precisão aumente o custo da impressão única em 10%-15% em comparação com a impressão tradicional, a vida útil prolongada do produto e a redução do desperdício proporcionada pelos materiais de base compósitos, na verdade, reduzem o custo de utilização abrangente em 20%. Entretanto, a utilização de materiais de base recicláveis ​​e tintas ecológicas reduz as emissões de carbono dos sacos impressos em 30% em comparação com os sacos tradicionais. Na logística, a natureza leve dos materiais de base compósitos (40% mais leves que os sacos tradicionais para a mesma capacidade) aumenta a capacidade de carga de transporte em 35%, reduzindo os custos logísticos em 15%-20%.

Para garantir o desempenho das embalagens impressas, os seguintes parâmetros principais devem ser seguidos durante o uso. A espessura do material de base deve corresponder às características do conteúdo: para produtos leves (por exemplo, chá, amostras de cosméticos), um material de base composto PE/PET de 0,08-0,10 mm é opcional, equilibrando clareza de impressão e portabilidade; para produtos de peso médio (por exemplo, grãos, nozes), um material de base PE/PET/PA de três camadas de 0,11-0,13 mm é adequado, aumentando a capacidade de carga e a resistência à perfuração; para produtos pesados ​​(por exemplo, pequenas ferramentas, conjuntos de amostras engarrafadas), recomenda-se um material de base espesso de 0,14-0,16 mm para evitar a deformação do saco durante o transporte. Os parâmetros do processo de impressão devem ser controlados com precisão: ao usar rotogravura, a contagem de linhas do rolo da placa deve atingir 120-150 linhas por polegada para garantir a reprodução dos detalhes do padrão; a temperatura de secagem para tintas à base de água deve ser controlada entre 60-80°C. Uma temperatura abaixo de 50°C pode causar tinta não seca e adesão (com uma taxa de adesão superior a 15%), enquanto uma temperatura acima de 90°C pode causar encolhimento do material base (com uma taxa de encolhimento superior a 5%), afetando a precisão dimensional da impressão. A temperatura de selagem térmica deve ser adaptada ao material de base: 170-190°C para sacos compostos de PE/PET e 190-210°C para sacos de PE/PET/PA de três camadas, com um desvio de temperatura de ±5°C. Caso contrário, poderá ocorrer uma vedação fraca (com uma taxa de vazamento de líquido superior a 10%) ou queima do material de base (com uma taxa de danos superior a 8%). O volume de enchimento deverá ser controlado dentro de 80% da capacidade do saco; o enchimento excessivo faz com que os padrões impressos se estiquem e se deformem (com uma taxa de distorção do padrão superior a 20%) e afeta o desempenho da vedação. Para conteúdos aerados (por exemplo, alimentos tufados), o volume de enchimento deve ser reduzido para 70% para reservar espaço de expansão e evitar a ruptura do saco. O ambiente de armazenamento deve evitar altas temperaturas (>40°C), alta umidade (umidade relativa >75%) e luz solar direta: altas temperaturas aceleram o envelhecimento da tinta (reduzindo a solidez da cor em 40%), alta umidade faz com que o material base absorva umidade e amoleça (reduzindo a capacidade de carga em 30%) e os raios ultravioleta desbotam as cores impressas (reduzindo a retenção de cor para menos de 60%). Recomenda-se armazenar as sacolas impressas em ambiente seco com temperatura de 20-25°C e umidade relativa de 50%-60%.